据介绍，燃料贮箱箱底被誉为火箭上的“王冠”。因为燃料贮箱是运载火箭的主体结构，由筒体、叉型环和箱底组成，但箱底受力复杂，是影响全箭可靠性的关键构件。美国NASA、欧空局采用“厚板(50mm以上)+热旋压制坯+数控铣削”的技术路线来制造整体结构箱底，但是这一办法工艺复杂、制造周期长(约6个月)、材料浪费严重(90%材料被铣掉)，且当前美欧等国家大型旋压设备对我国实行禁运。因此我国现役火箭贮箱箱底普遍采用“分块成形+焊接”结构，但这一结构尺寸精度差、废品率高和可靠性低，成为制约运载火箭发展的一个瓶颈难题。
哈尔滨工业大学苑世剑教授团队提出的“双向可控加压流体高压成形新技术”解决了深腔曲面件起皱与破裂并存的难题，突破现有技术的成形极限。该技术颠覆了美国NASA、欧空局几十年沿用的技术路线，打破了发达国家对我国火箭箱底整体制造技术的封锁和设备禁运。
“我们采用与构件等厚的薄板直接成形出运载火箭直径3m级燃料贮箱薄壁整体箱底，这在国际上也属首次。”哈尔滨工业大学副教授刘伟介绍说，这一技术替代传统的多块焊接结构，完全消除焊缝，综合力学性能优于传统焊接结构，可大幅提高运载火箭的可靠性。
为实现该技术在工业上的应用，哈尔滨工业大学流体高压成形技术研究所联合航天等部门，自主研制出超大型板材流体高压成形机。该板材流体高压成形机是目前世界上最大的薄板液压成形机，成形力和高压液体体积分别是此前国外同类最大设备的1.5倍和10倍。该团队采用多路增压器并联同步控制技术，解决了超大体积高压液体增压与调控难题。
